เหตุใดจึงไม่ถูกต้อง 100 เปอร์เซ็นต์สำหรับการทดสอบ FPC 100 เปอร์เซ็นต์

การปฏิบัติทั่วไปในการตรวจสอบ 100 เปอร์เซ็นต์เพื่อหลีกเลี่ยงการจัดส่งผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด ทุกผลิตภัณฑ์ที่ผลิตได้รับการตรวจสอบและตัดสินว่าผ่านหรือไม่ผ่าน สินค้าจะถูกจัดส่งและสินค้าที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดจะถูกทิ้งไว้เพื่อการซ่อมแซมหรือเศษซาก ทุกอย่างเรียบง่ายและตรงไปตรงมา ดูเหมือนว่าการตรวจสอบ 100 เปอร์เซ็นต์เป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพมากโดยไม่คำนึงถึงข้อผิดพลาดของผู้ตรวจสอบ

เราถือว่าค่าคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์มีการแจกแจงตามปกติ ซึ่งเขียนแทนด้วย Y ดังแสดงในรูปด้านล่าง

ทราบมาตรฐานคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ และมีการระบุค่าข้อมูลจำเพาะของขีดจำกัดบนและล่าง เช่น LSL และ USL ในรูปด้านบน สินค้าระหว่าง LSL และ USL จะเป็นสินค้าที่ได้รับสิทธิ์ แต่เราไม่ทราบค่า Y ที่แท้จริง เราต้องใช้ระบบการวัดเพื่อวัด ค่า Y ที่วัดได้เรียกว่า X

ค่า X ที่วัดได้ไม่เท่ากับ Y เนื่องจากมีข้อผิดพลาดในการวัด ซึ่งเราเรียกว่า E เนื่องจากข้อผิดพลาดในการวัดนั้นมีการแจกแจงปกติด้วย เราจึงได้การกระจายของค่าการวัดดังแสดงในรูปด้านล่าง ซึ่งคล้ายกับ รูปร่างการกระจายของ Y แต่ความแปรปรวนของ X มีค่ามากกว่า เท่ากับความแปรปรวนของ Y บวกความแปรปรวนของข้อผิดพลาดในการวัด E

ต่อไปเราจะใช้การแจกแจงปกติแบบสองตัวแปรเพื่อแสดงความสัมพันธ์ระหว่าง Y และ X

แบบจำลองความน่าจะเป็นของการแจกแจงนี้สามารถแสดงด้วยชุดของวงรีในระนาบพิกัด XY รูปด้านล่างแสดงโครงร่างส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐานหนึ่ง สอง และสามของการแจกแจงปกติแบบสองตัวแปร โดยที่ค่าสัมประสิทธิ์สหสัมพันธ์ภายในคลาสถูกกำหนดเป็น {{0}}.95 และ 0.80

ดังที่เห็นได้จากรูปด้านบน เมื่อข้อผิดพลาดในการวัดเพิ่มขึ้น วงรีของการแจกแจงแบบปกติแบบสองตัวแปรจะอ้วนขึ้นและแกนหลักจะเบ้ สิ่งที่เราสนใจคือ: ช่วงใดของการวัด X ที่สอดคล้องกับ Y ที่ผ่านการรับรอง

ช่วงสีขาวในรูปด้านล่างแสดงถึงช่วงของผลิตภัณฑ์ที่มีคุณสมบัติเหมาะสม

ไอคอนด้านล่างแสดงช่วงของผลิตภัณฑ์ที่จัดส่งหลังจากการตรวจสอบ 100 เปอร์เซ็นต์

ณ จุดนี้ เราเห็นได้อย่างชัดเจนว่ากลุ่มผลิตภัณฑ์ที่จัดส่งหลังจากการตรวจสอบ 100 เปอร์เซ็นต์นั้นแตกต่างจากกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่มีคุณสมบัติจริง

ช่วงของผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการตรวจสอบ 100 เปอร์เซ็นต์ ≠ ช่วงของผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการรับรอง

เราจำแนกผลิตภัณฑ์ทั้งหมดออกเป็นสี่ประเภทตามคุณภาพของผลิตภัณฑ์และไม่ว่าจะจัดส่งหรือไม่:

ผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการตรวจสอบคุณภาพ (GS: Good and Shipped)

ผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการตรวจสอบคุณสมบัติถูกปฏิเสธ (GR: Good and Rejected)

สินค้าไม่มีคุณภาพผ่านการตรวจสอบ (BS: Bad and Shipped)

ผลิตภัณฑ์ที่ถูกปฏิเสธการตรวจสอบอย่างไม่มีเงื่อนไข (BR: Bad and Rejected)

GS vs BR คือผลลัพธ์ที่เราต้องการเห็น BS จะสร้างปัญหาให้กับลูกค้า และ GR จะสร้างปัญหาให้กับตัวเอง

รูปต่อไปนี้แสดงตำแหน่งของแต่ละหมวดหมู่ในการแจกแจงแบบปกติแบบไบวาเรียต

สำหรับผู้ผลิต เขาหวังว่าสัดส่วนของผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพที่จัดส่ง (PGS: สัดส่วนของผลิตภัณฑ์ที่ดีที่จัดส่ง) ให้สูงที่สุด:

PGS=GS / (GS บวก GR1 บวก GR2)

สำหรับลูกค้า สิ่งที่เขาต้องการคือสัดส่วนของผลิตภัณฑ์ที่ไม่ดีที่ถูกปฏิเสธ (PBR: Proportion of bad product that is rejected) ให้สูงที่สุด:

PBR=(BR1 บวก BR2) / (BR1 บวก BR2 บวก BS1 บวก BS2)

น่าเสียดายที่ PGS และ PBR ไม่เกี่ยวข้องกันเชิงเส้นตรง

ด้านล่างนี้เป็นตารางการประเมินที่นำเสนอค่าของ PGS และ PBR สำหรับข้อผิดพลาดในการวัดในระดับต่างๆ และสัดส่วนของผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดโดยรวม

ตีความชุดข้อมูลที่มุมล่างขวาของตารางด้านบน: เมื่ออัตราความล้มเหลวของผลิตภัณฑ์โดยรวมคือ 1 เปอร์เซ็นต์และข้อผิดพลาดในการวัดมีขนาดใหญ่ (ICC=0.8) ผู้ผลิตจะมีโอกาส 98.6 เปอร์เซ็นต์ที่จะ จัดส่งสินค้าที่มีคุณภาพ แต่สัดส่วนของผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องถูกปฏิเสธมีเพียงร้อยละ 70 และผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องจำนวนมากจะไหลไปสู่ลูกค้า

จะแก้ปัญหานี้ได้อย่างไร? ดูเหมือนจะมีเพียงสองทาง

วิธีแรก: ปฏิบัติตามการทดสอบ 100 เปอร์เซ็นต์ จากนั้นปรับปรุงระบบการวัด เพื่อให้วงรีในการแจกแจงปกติแบบไบวาเรียตแบนเหมือนเส้นตรง จากนั้นทั้ง PGS และ PBR จะสูงมาก

ราคาคือ: คุณต้องการระบบการวัดที่เกือบจะสมบูรณ์แบบ ซึ่งมักต้องใช้เงินลงทุนจำนวนมากซึ่งไม่สามารถแก้ปัญหาได้ ปล่อยทิ้งไว้

วิธีที่สอง: ปรับปรุงความสามารถของกระบวนการเพื่อให้ผลลัพธ์ของกระบวนการอยู่ภายในขีดจำกัดบนและล่างของข้อมูลจำเพาะ ในขณะนี้ ไม่จำเป็นต้องมีการตรวจสอบ 100 เปอร์เซ็นต์อีกต่อไป ซึ่งนอกจากจะช่วยประหยัดการลงทุนในการอัปเกรดระบบทดสอบแล้ว ยังประหยัดค่าใช้จ่ายในการตรวจสอบและอีกมากมาย ประเด็นคือต้องแก้ปัญหาจริงๆ

จนถึงตอนนี้ ข้อสรุปของเราชัดเจนมาก:

การมีอยู่ของข้อผิดพลาดของระบบการวัดทำให้การตรวจสอบ 100 เปอร์เซ็นต์ไม่สามารถมีความถูกต้องได้ 100 เปอร์เซ็นต์

การตรวจสอบ 100 เปอร์เซ็นต์ไม่สามารถแก้ปัญหาด้านคุณภาพได้ และยังต้องมีการลงทุนอุปกรณ์และค่าใช้จ่ายในการตรวจสอบบุคลากรโดยไม่จำเป็น

ควรใช้ระบบการวัดเพื่อปรับปรุงคุณภาพและความสม่ำเสมอของกระบวนการผลิตอย่างมาก ไม่ใช่เพื่อวัตถุประสงค์ในการตรวจสอบ